一、企业背景与挑战
欧米特是一家颇具规模的意大利制造企业，专注于滑轮生产制造且产品远销多地。伴随企业扩张与竞争加剧，原人工工时管理模式问题凸显，成为发展桎梏。
此前，企业依靠人工记录工时，车间班组长每日耗费大量时间填写纸质报表，记录出勤、任务起止时间等信息。这种方式效率低且易出错，数据记录、工时计算及报表填写常现偏差。这致使企业难以精准把握生产人力投入，影响生产计划制定、成本核算与员工绩效评估。
此外，因缺乏有效工时数据统计分析手段，企业无法洞悉不同产品生产线工时消耗差异、时段工时波动规律以及工时与产品质量关联。这使得生产资源配置、流程优化与质量控制缺乏科学依据，决策精准度受限，制约生产效率提升与经济效益增长。
二、生产工时系统的引入与实施
（一）选型与定制开发
为破难题，欧米特选定苏州点迈的生产工时系统并定制开发。该系统采用先进自动化数据采集技术，于车间岗位设智能终端，员工通过刷条码、刷二维码、刷卡识别或工号登录，记录工时信息，且与生产设备集成，关联设备运行数据与员工工时，精确计算任务工时消耗。
（二）系统功能模块
- 工时数据采集模块：核心模块，以多种方式采集员工工时与设备运行数据，传输至数据库，为后续分析提供原始数据。
- 工时数据分析模块：具强大分析功能，可依产品型号、批次、生产线、时段等多维度分析工时数据，生成详细报表图表，助管理人员了解工时消耗、生产线效率差异与工时变化趋势，为决策供依据。
- 员工绩效管理模块：结合工时数据，依员工工时表现与工作质量评估绩效。自动计算工时利用率、任务完成率、加班时长等指标，与绩效标准比对，生成评估报告，为薪酬调整、奖金发放与晋升决策提供客观数据，激励员工。
- 生产计划与调度模块：依工时数据分析结果，辅助制定合理生产计划与调度。依产品工时需求、生产线产能与员工技能分配任务与安排进度，实时监控并调整，提升生产响应速度与资源利用率。
（三）实施与培训
实施过程中，企业成立专项团队与供应商协作，梳理生产流程、组织架构与现有系统，制定实施与数据迁移方案。系统安装调试后，组织大规模员工培训，涵盖操作方法、数据录入规范与报表分析技巧等，通过多种方式使员工熟悉掌握系统。同时建立操作手册与问题解答库，保障系统有效应用。
三、应用成效
- 工时数据准确性提升：自动化采集使工时数据误差率从30%降至5%以下，为决策筑牢数据根基。
- 生产效率提高：精确工时数据与分析功能助力发现瓶颈，优化生产。某工序工时缩短10%，生产线效率大幅提升。生产计划与调度优化减少设备闲置与员工等待，整体生产效率一年内提升30%，产品产量增加10%。
- 生产成本控制：精准工时数据为成本核算提供依据，企业针对性控制人力成本，如降低加班工时。计划与调度优化亦减少原材料浪费与设备维修成本，半年内生产成本降低20%，经济效益显著提升。
- 员工绩效管理优化：系统绩效管理模块提供客观评估工具，全面准确评估员工，提升员工满意度，员工流失率降低20%。
四、经验总结与展望
（一）成功经验
- 高层重视支持：项目领导小组协调推进，高层重视为资源保障与决策支撑，是成功关键。
- 需求导向开发：结合自身需求定制系统，贴合业务流程，提升实用性与有效性。
- 培训沟通并重：大规模培训使员工掌握系统，及时沟通优化，提高员工接受度与积极性。
（二）未来展望
企业将深化系统应用，挖掘潜在价值。加强与其他管理系统集成融合，构建信息化平台；运用大数据分析预测风险，提升风险管理能力；探索工时数据于产品研发设计应用，优化产品降低成本。
总之，生产工时系统变革了欧米特生产管理，提升多方面效能。未来企业将借信息技术优化流程，增强核心竞争力，于市场竞争中稳健前行。
