生活中的浪费，如过度包装、过量饮食等浪费常常是显而易见的；而生产中的浪费，却经常是隐性的，如何识别生产中的浪费，也是管理人员需要学习及掌握的一门技能。今天苏州点迈小编就给大家讲讲生产过程中常见的八类浪费以及解决方案。
图一：生产车间过程管理
一、 等待/Waiting
当两个关联要素/工序未能完全同步时所产生的空闲时间。等待产生的主要原因：
1) 生产线不平衡
2) 机器故障率高
3) 物料供应不足
4) 制造流程不顺畅，流程安排不合理
5) 人员安排不合理，生产计划不恰当
解决或避免方法：
1）平衡生产过程的能力
a.合理地布置设备。设备按加工工件的工作顺序布置成相互衔接的生产线制；
b.专用设备通用化，在专用设备上增加工夹具以加工多种不同的零部件或产成品；
c.制定标准作业，合理化操作顺序和操作规范；
d. 各工序能力要匹配，保证物料能平稳流动；
e.最小的生产设定时间，减少停滞时间；
2） 工作流程同步化
3） 会议准时
4） 合理配置产线员工
5） 降低设备故障率，通过定期的设备点检来有效的检测设备状态
图二：生产过程浪费管理
二、动作的浪费（Waste of Motion):
任何不增加产品或服务附加值的人员或设备的动作，造成的浪费。常见的12种动作浪费
•两手空闲• 单手空闲• 不连贯停顿• 幅度太大• 左右手交换• 步行多 •转身角度大• 移动中变换状态• 不明技巧• 伸背动作• 弯腰动作• 重复不必要动作。 产生的主要原因：
1) 装配工艺不合理
2) 未严格按照作业指导书作业
3) 设备夹具设计不合理
解决或避免方法：
1） 做动作分析，剔除非增值的动作
2） 物料存放整齐有序
3） 缩短距离，易取放
4） 运用正确的工具
5） 不断更新文件
6） 改善操作文件
7） 不断沟通，保持信息流动
8） 消除破坏工作流程的因素。中国制造业生产浪费成本为何一直都居高不下？
三、 运输的浪费（Waste of Material Movement/Conveyance):
不符合精益生产的一切物料搬运活动，从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。产生的主要原因：
1) 生产布局不合理
2) 物流安排不合理
解决或避免方法：
1） 整合生产线或车间，将原来在别处加工的零部件变成在生产线旁边进行，尽量减少搬运。
2） 消除不必要的中间存储（WIP）
3） 将配套设备置于附近
4） 尽可能减少储存量
5） 在不能减少搬运的情况下，重新调整生产布局，缩短搬运距离
图三：车间生产管理现场管理
四、 加工上的浪费（Waste of Over-Processing):
对最终的产品或服务不增加价值的过程， 产生的主要原因：
1) 工艺设计不恰当导致未实现标准目标
2) 品质要求过高
解决或避免方法：
1） 不要造成机器和零件太多的劳损
2） 不要过度加工超出或低于产品特定需求的精度
3） 适度地准备和更换磨损件，无需太频繁
4） 提高利用率
五、坏品（Waste of Defects):
没有符合要求的产品或达不到顾客期望的服务, 从而引起顾客的不满。产生的主要原因：
1) 产品质量达不到客户要求
2) 产品设计存在缺陷
解决或避免方法：
1）推行“零返修率”，提高一次良率。6大汽车零部件生产浪费原因和消除方法
2）在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率
图四：车间浪费管理检察管理
六、过量生产造成的浪费（Waste of Overproduction):
生产多于所需，快于所需，产生的主要原因：
1) 过早生产
2) 观念错误，没有认识到过量生产是一种浪费
3) 采用传统的推动式生产“PUSH”方式
解决或避免方法：
1） 将“PUSH”的生产方式改为“PULL”，采用适时生产，小批量生产模式
2） 进行精益生产相关培训，纠正错误观念
七、库存的浪费（Waste of Inventory):
生产多于所需，快于所需生产多于所需，快于所需。库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。下图展示了在库存水平高的情况下，所有问题都被掩盖。而降低库存可以将问题及时显现出来，从而推进问题的解决。产生的主要原因：
1) 过量生产
2) 物料运输路径过长
3) 错误观念导致，“怕出问题”
解决或避免方法：
1） 纠正错误的生产观念
2） 进行精益生产培训
八、管理的浪费（Waste of Management):
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行 补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成 的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生。
