全球企业在相互激烈的竞争中进入微利时代。“精益生产”在几十年实践中得以成熟并完善，成为企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。许多制造型企业都争先恐后地学习并且实施精益生产方式,以增强自身在竞争中的优势。
为什么我们可以得到众多的学者研究成果，并且有无数的中国企业的勇敢实践经验，却没有得到令人满意的推广丰田生产方式的实际效果呢？原因就在于太多的人误读了丰田生产方式。
图一：精益生产管理
相对而言，中国企业更多的将现场的观察任务交给一线员工和基层班组长，而管理者们通常只负责摇旗喊口号：我们要精益，我们要消除浪费，我们要主导现场改善！失去了对现场细节的观察，也就意味着放弃了真正的管理者的责任和义务。车间生产管理软件
开展丰田生产方式也好，开展精益生产也好，公司全员参与，由上至下统一的思想和步伐是成功的关键。优秀的精益管理者，务必要遵循三现原则：到现场、看现物、究现实，站在“大野耐一圈”内观察现场，发现问题，带领员工共同改善。另一方面，不要以传统的管理者自居，高高在上，切记：TPS需要的是全员参与，包括老板。
TPS很简单
TPS不是复杂的系统，而是一种常识，是任何人都可以实现的很简单的系统。大野耐一先生曾经这样表达：“TPS这些东西，只要是能数清自己10根手指头的人，谁都可以导入。”对于TPS很重要的一个概念就是“节拍时间”（TT），为了达到拉动生产和准时化生产的目的，仅需要生产“周期时间”（C/T）满足客户需求的“节拍时间”（TT）即可，这就是TPS。
每个工序都尽可能与旁边工序以相同的节奏进行生产，就可以实现广义的生产线平衡。统一思想，统一节奏，这是精髓所在。
图二：企业精益生产管理
自働化说的不仅是机器
是的，“自働化”，不是“自动化”，带有人字旁自働化是属于TPS的智慧结晶（働这个字据说是日本自己造的字）。听到这个词大家也许会联想到工业4.0，想起海尔现在正在追求的境界，但是我负责任地告诉大家，看到这个词就不会这么想了，因为在TPS中强调的是人机结合。精密组装加工MES系统解决方案
这一理念也源自“丰田佐吉”研发织布机的过程：人不做机器的看守奴。发展至今，“U字型生产线布局”、“防错/呆（Poka-yoke，新乡重夫所创）”、“快速切换（SMED，新乡重夫所创）”、“看板管理”等等，都是人机结合的重要知识成果。
作业标准化如果通过文件来表示，从操作层面，一定是有清晰的描述的，包含做什么、怎么做、做到什么程度、用什么工具做，还会伴随着操作时间、行走路线、上下游衔接等一系列内容，这一点，并不是岗位说明书所能取代的，岗位说明书不会对核心的操作步骤和标准予以描述。
